3. 实施PDM系统的历程

    3.1  统一设计平台 定制设计流程

   　 产品设计部门全面实施PDM管理，设计了七个流程，“设计综合零件明细表BOM流程”、“工艺路线编制流程”、“产品图样会签流程”、“录入校对、审核，流程”，“明细表及产品图样更改流程”以及“部套目录设计及更改流程”，“技术文件编制、更改流程”。通过实施流程管理，将产品图纸设计、更改过程全面纳入PDM管理。从04年11月到现在，已经有124种新设计产品是通过PDM系统设计的。特别是05年公司部分设计部分调整到厂外后，通过PDM系统进行图纸会签、图样更改提高工作效率的优点得以突出表现出来。

    3.2 制定标准规范 改变设计模式

   　 从04年11月开始，在PDM中推行流程开始，PDM实施组就和公司标准化部门密切合作，组织设计部门协商并改变传统的BOM表和图纸的管理办法以适应PDM要求。将 PDM流程应用的基本操作要求及电子图纸的有效性要求上升为公司标准并下发，截止到目前，共下发相关标准20余份。确保了PDM的顺利实施。
    
    3.3 强调二次开发 保证下游用户继承

    　以PDM系统作为基本数据平台，数据管理严谨而不灵活，而我公司由于产品设计生产方式的特异性，不能仅仅依靠PDM数据系统自身的功能，因此我们展开了多方面的二次开发，利用中间数据形式进行多重处理，完成了部件自身重量汇总、产品汇总、外购（协）件汇总、材料汇总等二次开发项目，既保证了产品标识的唯一性严谨性又兼顾了产品生产过程的多样性，使产品数据处理能力提高幅度巨大。同时向上游利用UG、SOLID EDGE的参数化设计开发，向下游与技术准备计划、档案管理系统、仓储供应管理系统、分厂生产管理系统的数据接口二次开发。使得PDM系统的数据仓库功能得以充分发挥，有效的促进了各个系统的实施。以往进行材料汇总需要一个半月经过我们的开发使工作时间缩短到一周极大地提高了工作效率；未运用PDM系统之前与实施后对比，利用借用产品部套开发速度提高一倍以上，等等不胜枚举的案例更加大了我们的决心。

    3.4加强数据录入 规范信息管理

   　 从03年开始，每年抽调新分配来的大学生10名，对历史数据的进行录入，到06年春，已经录入156台历史机组明细表4509份。数据约225，486条，有效的促进了PDM系统的应用。

    3.5加大培训力度 注重使用效果

   　 为了能够顺利推广流程，必须多方面做了工作，并派出技术支持小组深入到设计部门各专业室，进行PDM流程应用培训22次，并宣贯PDM产品的管理思想，开通了PDM专线电话，解决使用中遇到的各种问题。PDM项目组还编写了用户手册，手册包括针对设计、会签、档案、工艺以及明细表录入等不同角色的功能需求，分别讲述了基本操作及注意事项，还有错误问题处理等。手册通过邮件系统下发到每个用户手中。有利的推进了系统的应用。

    3.6随时监控中间环节，掌握系统工程方向

   　 实施PDM是系统工程，针对不同企业的特点，有其实施的特殊性，我们自己摸索实施的方式，是否是科学的？中间有没有误区？是否存在不可预料的问题？为了能够确保项目实施的科学性和正确性，05年5月，我们还请UGS公司的专家对整个系统进行了一次诊断。通过诊断，我们的工作得到UGS公司充分的肯定。

    4.结论

   　 PDM的产生和发展与市场环境紧密相连，与企业自身能力发展息息相关。是企业为适应市场而寻求发展和自我完善的强烈需求而产生的管理行为。PDM是依托IT技术实现企业优化管理的有效方法，当然实施PDM管理系统工程是需要企业领导层的支持、需要企业有持续稳定的资金支持、需要极大的耐力和决心，是科学的管理框架与企业现实问题相结合的产物，也是计算机技术与企业管理自身特色相结合的一种产品。

   　 对实施PDM系统工程来说，企业自身二次开发技术和自我完善能力是最重要的，自身技术差的PDM系统肯定难以推广普及，难以实施成功。但技术只是实现企业目标的基础。只谈技术的PDM是难以成功的。因为，PDM并不仅仅只是产品数据管理，其更深层次的内涵是与企业管理能力、企业管理方法和能力以及业务的紧密结合、与生产关系的适应以及与企业目标的匹配。领导重视、做好相关的协作工作是保证实施成功的关键。实施是交互的过程、也是需要努力解决矛盾的过程。

    　总之PDM产品数据管理系统是管理产品数据和产品研发过程的有效手段，但是必须与企业自身特色相结合，否则必然实行起来困难重重。而企业实施PDM的最终目标是达到企业级信息集成的目的，有效建立数据仓库为下游系统提供源头数据，最终成为提高企业的核心竞争能力的非常好的武器。 (E-works)